原标题：向海争风 倾听北部湾上的风电交响曲——广西首个海上风电项目全容量并网背后的故事

防城港海上风电示范项目A场址鸟瞰。 陆启汕/摄

防城港海上风电示范项目陆上开关站。 陆启汕/摄

  春日暖阳下，防城港金滩海风阵阵、浪潮奔涌，北部湾海面浮光跃金、天高海阔，浩荡海风涌动着澎湃活力。向海放眼望去，在距离海岸约16公里的蔚蓝海面上，83台百米多高的风力发电机组凭海临风、巍然耸立，一幅壮观的“海上风电森林”铺展开来。

  近日，广西投资集团防城港海上风电示范项目A场址全容量并网发电，标志着广西首个海上风电项目正式投产，在北部湾千万千瓦海上风电基地和千亿级海上风电产业集群的宏伟蓝图上绘就浓墨重彩的一笔。

  风，来自大自然的神奇力量，自古以来便是人类的重要能源——帆船扬帆航行、风车引水灌溉……风以其独特的方式，推动着社会进步和生产方式变革。

  开发海上风电是我国海洋强国战略与能源强国战略的重要内容。资料显示，海上平均风速比陆上高20%左右。截至2024年12月，我国海上风电累计建成并网超4000万千瓦，稳居全球第一，形成了从开发设计、生产制造到施工建设、运维管理等较为完整的海上风电技术链、产业链。

  约4万平方公里海域、1600多公里大陆海岸线、近海130米高度平均风速达7.5米/秒以上……加快北部湾海上风电开发，向蓝海要绿能，广西优势得天独厚，这也是建设国家综合能源安全保障区和构建新型电力系统的必答题。国家《“十四五”可再生能源发展规划》指出，重点建设包括北部湾在内的五大海上风电基地；根据《广西能源发展“十四五规划”》，广西共规划9个海上风电场区，总规划装机容量2350万千瓦。

  资源虽然丰富，但要把资源转换为能源，广西海上风电还面临着复杂的海域地质条件、变化多端的波流、变幻莫测的气候，以及频发的台风、施工窗口期短等不利条件。2021年之前，广西海上风电处于漫长的研究探索阶段。

  如何把风能资源优势、海洋区位优势转化为高质量发展胜势？广西投资集团旗下广西能源集团海上风电项目团队迎风踏浪、奋起直追，数年磨一剑，推动广西海上风电产业从“一片空白”到“零的突破”。

  创新引领——打造优质工程、绿色工程、廉洁工程

  防城港海上风电示范项目是广西首个海上风电项目，位于防城港南面海域，包括A和F两个场址，装机容量180万千瓦，总投资约245亿元。其中A场址离岸12至25公里，海深14至22米，场址面积约100平方公里，建设83台单机容量8.5兆瓦风电机组，装机容量70万千瓦。项目建成后，每年提供清洁电能约20.6亿千瓦时，可满足超70万个家庭全年用电量，节省标煤消耗约62万吨，减排二氧化碳约164万吨，项目经济效益、环境效益、社会效益和示范效益显著。

  近日，随着最后一台风机叶片缓缓转动，绿色电能通过海底电缆、升压站、开关站、电网等设施输送至千家万户，A场址工程正式全容量并网发电。开工50天完成首台风机吊装、242天首批机组并网发电、545天全容量并网，成为广西第一个下海测风、第一个核准、第一个开工、第一个并网发电、第一个全容量并网的海上风电项目，创造我国全嵌岩海上风电项目建设投产最快速度。

  吹拂了亿万年的海风，正在以新的方式点亮八桂大地、温暖万家灯火，转化为经济社会发展的新动能。

  时间是忠实的见证者。545个日夜风雨兼程，2000余名建设者勠力同心，从0到1、从跟跑到领跑，对于前无古人的广西海上风电建设征程，有多少星辰大海，就有多少百折不挠。

  广西能源集团坚持高标准设计、高科技支撑、高质量建设，以打造国家优质工程为目标，筹备建设广西首个海上风电院士工作站，培育发展海上风电新质生产力，采用一流技术标准、施工质量、工期控制、现场管理，打造经得起实践和历史检验的优质工程、绿色工程、廉洁工程。

  九层之台，起于累土。一台海上风电机组总重量可达1000吨到2000吨，要在风高浪急的海上“站稳脚跟”，首先需要打好基础。

  这是我国首个全部风机采用嵌岩基础的海上风电项目。面对没有可循的工程经验，没有成熟的设计规范等难题，项目团队下定决心自主创新，在建设过程中根据海域地质实际情况不断摸索和优化施工方案。

  “海上风电建设是一项系统工程，除了海面上看得到的塔筒、叶片等吊装，海面以下的基础建设同样重要”，项目建设负责人张金发介绍，“国内大多数海上风电场属于淤泥和砂质地质，通常采取直打式单桩结构就可以一步打到位。而我们项目所在区域为岩基海床，国内外没有成熟施工工艺和经验，可以说是施工难度最大的嵌岩基础海上风电项目。”

  创新是引领发展的第一动力，科技是战胜困难的有力武器。

  “经反复论证，我们创新研发应用三桩导管架全嵌岩基础施工方案，让导管架底部3个支腿精准插入海底工程桩内，再通过高强度注浆粘结，让重达750吨的导管架稳稳伫立在海中。”张金发语气自豪。项目创新采用悬挂式植桩方式，确保钢管桩位置精度和桩身垂直度；创新采用大吨位冲击钻和淡水造浆工艺，提高钻孔工效；创新钢管桩海上灌浆前移至工厂灌浆，提高施工效率。这些创新技术的应用，保障全部嵌岩钻孔施工高质量、高效率完成，为国内海上风电嵌岩施工提供了“广西方案”。

  高空中的叶片安装同样不容易，尤其是叶片的叶根部分，有170颗螺栓，需要克服风吹浪涌等不利环境因素，将每颗螺栓都精准对接轮毂上的螺栓孔。对接安装就如同在130多米高空进行“穿针引线”，误差要控制在“毫米级”。

  为了克服1毫米的误差，海上建设团队往往需要付出100%的努力。安装过程中，指挥人员在高空实时下达指令，指挥吊机操作人员调整叶片姿态，同时让变桨操作人员调整孔位误差。一切精准对位后，一台风电机组才算完成吊装组拼作业。

  项目团队联合行业头部设计、施工团队，通过研发应用多项技术和工艺，全体建设者以“5+2、白加黑”的拼搏精神持续奋战。在嵌岩施工、风机吊装、并网调试等海上施工关键节点和其他施工作业任务繁重的时候，海上建设团队在作业平台上往往一住就是两个多月，一年下来超过一半的时间都“漂在海上”。应对和处理各类技术难题，众志成城创造了“国内海上风电领域最快20天完成单台风机嵌岩基础”“最快40小时安装1台风机”“首个标段提前3个月全容量并网发电”等海上风电工程建设纪录，形成了先进的嵌岩施工技术和管理体系，实现了十余项国内首创、首次突破。

  一连串亮眼数据的背后，折射出如火如荼的项目建设历程，凝聚着项目团队的智慧和汗水。

  海上风电机组长期处于高温、高盐、高湿的海洋环境，还要承受海风交变荷载作用，腐蚀疲劳问题突出。

  在这种情况下，海上风电如何建好，并长期稳定运行？项目团队通过设备材料和工艺技术创新，交出了优质答卷。

  在海面以上，项目团队研制应用先进的叶片设计及传动系统，单支叶片长111.5米、重42吨，通过加长叶片，增大扫风面积，在同等风速条件下提高发电效率。叶片采用玻璃纤维环氧树脂复合材料，在增加叶片强度的基础上减轻重量，并采用创新式的气弹裁剪技术，使叶片具有更为优异的捕风能力。叶轮直径超230米，具有同级别最大的叶轮直径，也是我国首个规模化使用大容量风电机组的海上风电项目，塔筒、发电机、齿轮箱等关键核心部件国产化率100%，且更适合北部湾海域风浪、盐雾等特殊气候。

  在海面以下，项目所在海域为浅埋基岩地质，确保海缆埋设到位和海缆传输效率是首要克服的难题。项目团队创新研制应用“半湿式铝塑复合带海缆”“铜铝柔性过渡导体海缆”，攻克了高强度焊接、绝缘偏心度控制等关键技术难点，有效节约建设成本、降低施工难度、提高能源转换效率。因地制宜制定海缆敷设方案，创新研发轻型履带式挖沟埋设犁和岩基挖沟埋设一体机等设备，可破碎坚硬的岩石，有效解决传统海缆敷设埋深不足等问题，海缆平均敷设速度达到2米/分钟，超过行业平均水平。

  作为海上风电场的电能汇集中心，海上升压站被视为风电场的“心脏”。国内同等规模的风电场，往往需配置2至3座升压站，该项目创新采用国内模块化建设单体容量最大的海上升压站，依托系统配置、空间布置、结构仿真、设备耦合、三维设计、健康监测六大核心技术，一座升压站即可满足需求，实现“更小、更快、更省”，并配置多种智能巡检机器人进行24小时监控巡检，实现海上升压站无人值守、智慧运维。

  “海上升压站长45米、宽44米、高20米，重4000吨，相当于2600辆小汽车的重量。”张金发说，要把这个庞然大物平稳吊起并组装好，可不是一件容易的事，加上海上风大浪高，晃动比较厉害，给吊装增加不少困难。项目团队组织制定专项吊装作业方案，通过采用“陆上整体建造、海上一体化吊装”方式，在吊装的时候引进亚洲最大起重船“振华30”，全回转最大起吊能力7000吨，有效保障海上升压站等“超大件”设备一次吊装到位。

  协同发展——运行高效可靠、产业带动显著

  2022年，海上风电国家财政补贴全面退出，防城港海上风电示范项目成为首个零补贴的平价海上风电项目，其开发建设面临前所未有的经济性考验。

  “这意味着一方面我们要提高风电机组的性能和效率，另一方面要降低度电成本，才能取得良好的项目收益，这对设备可靠性、全生命周期的运维能力提出了更高要求。”项目生产负责人曾智翔表示。

  项目团队一方面通过创新工艺、优化流程、科学组织等措施，缩短海上建设周期，降低项目建设成本，另一方面通过建设多融合大数据中心、综合预警管理平台、智能一体化管理平台，依托“北斗卫星+5G+WiFi”技术，打造功能全面的智慧海风系统，提升运行维护和发电生产的效率效能。

  截至2025年1月28日，项目累计发电量突破8亿千瓦时，其中发电量从5亿千瓦时提升至6亿千瓦时仅用时13天，刷新自并网投产以来发电最快纪录。亮眼数据的背后，不仅仅是发电“量”的增长，更体现着性能“质”的飞跃。

  既要利用风，又要抗台风，这是海上风电机组设计制造过程中必须攻克的难题。

  项目首个标段全容量并网不久，就迎来了台风大考。2024年9月，近十年来最强秋台风“摩羯”以超强台风量级进入北部湾海域。台风中心与项目风电场最短距离约31公里，最大瞬时风速达57米/秒，相当于17级台风。作为广西首个海上风电项目，能否通过这次考验，备受行业各方关注。

  项目在设计阶段就注入抗台风基因，优选抗台风、安全等级较高的抗台风电机组，可正面应对63米/秒风速的极端天气（相当于17级台风）；应用自主防台风控制系统，当遇到台风恶劣天气时，机组将自动进入抗台风模式，提升机组安全性和可靠性；建设激光测风雷达、风功率预测等系统，实现台风前预警预报、提前布防，台风中辅助决策、统一指挥，台风过境后灾后评估、高效切换。

  惊涛骇浪从容渡，风雨无阻向前行。通过严格的设计、精心的制造、科学严谨的施工、智慧的运维管理和创新技术装备的应用，项目成功抵御超强台风“摩羯”，风机、海上升压站等重要设备设施全部安然无恙，实现“人员零伤亡”“财产零损失”。

  化风为电，既带来了温暖光明，也带来了物质文明。

  注重发挥海上风电项目宏大场景和“链主”作用。随着项目的深入推进，逐步带动以风机、叶片、塔筒等装备制造为核心，施工建设、运营维护等产业为配套的海上风电产业链从无到有、串珠成链、集群发展。截至2024年底，明阳智能、远景能源、中船重装、中水四局等多个海上风电装备制造项目均已落地广西，计划总投资200亿元以上，防城港、钦州、北海等沿海三市风电新能源装备制造产业园逐步建成投产，实现建成一个项目、带动一批产业。

  未来随着广西海上风电规模化开发，将打造形成千亿级的海上风电装备制造业集群和关联产业集群，开启广西海上风电规模化、集约化开发模式。

  乘势而上——从1到N、从近至远迈向深蓝

  追风赶月，步履不停。项目全容量并网既是里程碑，更是新起点。

  资料显示，深远海风能资源可开发量是近海的3至4倍。放眼全球，70%的潜在海风资源位于水深大于60米的深水海域。防城港海上风电项目全容量并网后，广西海上风电资源利用率仍不足8%，广西海上风电产业潜力巨大、前景广阔，从近海走向深远海是必然趋势。

  “我们已经牵头完成了广西海上风电产业发展研究、立塔测风、规划编制报批等系列重大任务，正在根据自治区统筹部署，牵头推进深远海海上风电相关前期工作。”项目负责人梁晓斌说，“接下来我们将加快走向深远海的步伐，积极探索‘海上风电+牧场’‘海上风电+氢能’‘海上风电+储能’开发，实现海洋综合能源的融合发展。”

  万里海风，亘古奔流。浩瀚北部湾，风电的故事还在谱写，千万千瓦海上风电基地壮丽宏图正徐徐铺展。（韦桂钦 冯学华）